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一條全封閉的產線有22個工裝位置，前面只有一個掃碼器，現在需要對其中7個工位的檢測數據與二維碼關聯并保存，并在最后一個工位區顯示出OKNG進行分檢，同時將檢測結果提交給上位機。
想請教的是數據傳遞這方面有沒有好的實現思路。
三菱R系列的CPU。

我以前做這種項目都是用上位機來做調度的，好處是可用用配置文件或者設置界面的方式動態調整各種調度條件和需要收集的數據點。不過上位機調度需要通信時間開銷，做的不好的話會有明顯的等待時間，這方面需要一定的實戰經驗和技巧。
只靠PLC解決，主要還是把思路梳理清楚以后把調度算法抽象出來，并建立數據結構來支撐這個調度算法，包括輸入的，輸出的和中間變量都放到數據結構中去。最終效果就是所謂的面向對象，只要把這個對象定義清楚了，就不是什么大問題。
這里隨便舉個例子：



PLC的調度邏輯實際上非常簡單，你這里后面沒有掃描了，默認產品都是順序流動的。用上面的數據解構建立一個先進先出的FIFO，首站上線push一個元素到FIFO中，開始往后流轉，每個站觸發以后在FIFO進行搜索，把FIFO中當前站號=當前站的上一站的的那個數據結構中的當前站編號字段改成本站的編號，并在加工結束后給所有站狀態這個字段中代表本站的位寫入結果，比如合格寫1不合格寫0；如果當前站 有檢測結果要記錄，那么寫入對應的過程參數n，因為是全局的，所以把一個產品所有可能用到的參數都列出來。當一個產品依次走完所有的站后，在最后一個站檢查所有站結果是不是都為1,是就報OK，不是就報NG。處理完成后（如果NG品要隔離的話），在FIFO中刪除這個元素。
這個只是一種簡單的搞法，實際項目會更復雜，比如說所有結果這個字段很多時候只用bool類型是不行的，即不止有好和不好，還要更細化的分類，這個時候就變通一下就行了。
你這里最大的問題是后面沒有掃碼了，整個產線搞成了類似多工位轉盤那種思路，這就要求中間絕對不能亂，一亂了就數據和實物就對不上了，但是好處就是其實可以更簡單，比如上面的FIFO，你可以不用，甚至把產品數據結構的地址定死都行，因為你的調度和工藝是嚴格綁定的，就長這個樣子了。我們以前會在每個站都裝掃碼，可以在工位間隨意加buffer，瓶頸工位也可以加雙工位，都很簡單，因為把工藝和調度解耦開了以后，就可以非常自由的進行調度了。