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伏安
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樓主  發表于: 2013-09-26 15:34
       一公司讓設計沖床自動送料,料竟然是50X50mm,長達6米的方管,成料在1.5米到1.8米之間變化,要求每一根開始一端先截去30mm,然后正常截斷,如果有剩余不夠長的拋掉,自動上第二根料,下料要迅速,因為要求速度。初步的想法是:做個斜45度的架子(料是斜45度上料的),一次可放10根料,用氣缸分料,每次放一根,第二根準備,放下的原料靠自身重力滑入V形槽,在感應器得到料原已經在V形槽上,并且位置正確后,伺服電機通過滾珠絲桿帶動夾鉗從原位向左移動,這個移動只是單純的移動,當移動至夾鉗右側的感應器時開始計長度,比如原位到切刀的距離是100mm,就讓夾鉗在130mm處鉗住原料向右移動,當到達原位時,原位感應器得信號,在靠刀口處再設一夾鉗將料夾住,得到這個夾鉗的夾緊信號后,沖床沖下,同時移動夾鉗張開,從原點開始按設定值向左移動,到達設定值后夾住原料,靠刀口的夾鉗張開,得到夾鉗張開和沖床提起的信號后,移動夾鉗開始按給定的長度送料,得到定位結束信號,靠刀口的夾鉗夾緊,沖床下切,同時移動夾鉗張開,按給定的值向左移動,如此循環,當切完設定的數量后,靠刀口的夾鉗張開,拋掉余料,分料氣缸放下下一根料,如此循環,下料設一氣動機械手下料(或傳送帶),用觸摸屏設定長度和數量,。
        不知這樣的設計能不能實現,整個機構設計和編程由我一個人完成,那公司有兩個方案:1、全部材料和設計及安裝由我負責;2、材料由他們負責,我負責設計或安裝。
        以前還沒做過這樣的項目,不知選哪個方案好,報價兩個方案各報多少才合適,有無做過類似項目的同仁,請你們幫忙分析可行性和合適的報價,謝謝!
         這個項目的的難點估計是送料時,如果速度過快產生慣性,原料估計在50到60斤之間。
lwsnail
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1樓  發表于: 2013-09-26 16:31
為什么用伺服呢?最好用油缸、簡單、便宜。油缸死定位
lwsnail
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2樓  發表于: 2013-09-26 16:34
長的話可以二次送料、三次送料
hlj9501
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3樓  發表于: 2013-09-26 16:58
料太長,速度是個問題.沖床送料系統做過.
伏安
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4樓  發表于: 2013-09-26 17:20
引用
引用第1樓lwsnail于2013-09-26 16:31發表的  :
為什么用伺服呢?最好用油缸、簡單、便宜。油缸死定位

之前也想過用油缸,但是他們說長度要經常變換,所以就改伺服了,這樣好讓他們在觸摸屏上輸入長度就可以了。
伏安
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5樓  發表于: 2013-09-26 17:22
引用
引用第2樓lwsnail于2013-09-26 16:34發表的  :
長的話可以二次送料、三次送料

這樣的話速度上不去呀
伏安
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6樓  發表于: 2013-09-26 17:25
引用
引用第3樓hlj9501于2013-09-26 16:58發表的  :
料太長,速度是個問題.沖床送料系統做過.

你遇到這種情況是怎么解決的?
a271156864
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7樓  發表于: 2013-09-26 18:21
那就在弄個自動裁料機啊    1 先裁料   再送料  這樣應該就可以解決材料長短的問題了啊
伏安
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8樓  發表于: 2013-09-26 18:31
引用
引用第7樓a271156864于2013-09-26 18:21發表的  :
那就在弄個自動裁料機啊    1 先裁料   再送料  這樣應該就可以解決材料長短的問題了啊

都裁了就不用再送了,他們的目的就是要裁成合格的尺寸,而非材料長短的問題。
史文華
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9樓  發表于: 2013-09-26 19:32
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畫個草圖,給你個思路.哈哈
史文華
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10樓  發表于: 2013-09-26 20:02
說明.;動壓輪(用作物料移動的動力)可以聯動(3個用一個連桿,而且可以打開壓下,這樣可以用一個電機)或者3個定壓輪。下面放一動壓輪.控制動壓輪來確定長度,.一個光探(或其他)放在頭部用來確定30MM長度,同時控制后面物料的到位,2個光探用于確定是否小于1.5M,(小于1,5的話壓輪反轉退廢料),再用一個光探確定物料是否到位(是的話鏈輪停止送料).切刀用兩把(可以抬起,落下)一把切30MM.一把也可以做成移動的,用于控制長度.另外切刀可以在壓下前轉動,也可以一直轉動.槽不用連體,切刀的地方空開,這樣鐵末就下去了,有了這些下面的就是程序了。
問題1;物料落槽后方管如何確定是否放正.問題2切刀下壓的力度和到位臺刀。
純粹嚇想哈哈
[ 此帖被史文華在2013-09-26 20:11重新編輯 ]
楓樹林一片紅
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11樓  發表于: 2013-09-26 20:41
我是做五金的。你說的是方管。意思就是空心的。空心材料是不可直接用沖床切斷的。除非切斷后不要求兩頭是方的。切斷機和送料機有很多。你參考一下別人的做法吧。
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